本文目录一览：

• 1、solidworks怎么标注坐标
• 2、solidworks中如何在等轴测图标注?
• 3、solidworks做了中心线后标注尺寸
• 4、切削刀具的结构特点？
• 5、一米长地砖切割器说明书？
• 6、solidworks工程图无法自动标注中心线怎么办(左图),请高手解答,谢谢_百度...
• 7、小刀的内部结构？
• 8、sw工程图同心度怎么标注
• 9、solidworks图纸尺寸如何进行标注
• 10、铣工工艺学常用定位元件有哪几类？
• 11、加工中心钻孔q和r怎么给？

solidworks怎么标注坐标

1、首先，打开SW2018，点击菜单栏中的“新建”按钮。其次，在新建对话框中选择“工程图”。之后，创建一个工程图模板，同时插入一个零件图。再之后，选择“智能尺寸”按钮。

2、solidworks设定坐标系大小方法：先将solidworks设计中的原坐标系显示出来。点击参考几何体中选择坐标系。打开新建坐标系面板。输入X、Y坐标的数值即可。

3、可以将此坐标系与测量和质量属性工具一同使用，也可以用于将SolidWorks文件输出至IGES、STL、ACIS、STEP、Parasolid、VRML和VDA。选择坐标原点。选择X轴方向。选择y轴方向。选择z轴方向。

4、可以直接利用孔表进行操作。solidworks会直接将所有相同规格的孔定位坐标显示出来。以上，希望能对楼主有所帮助。实威国际，skyzeng。还可以在做三维图的时候尺寸按照工程图标注来的。

solidworks中如何在等轴测图标注?

用尺寸工具直接标注 用注解工具直接标注 延伸；SolidWorks为达索系统(Dassault Systemes S.A)下的子公司，专门负责研发与销售机械设计软件的视窗产品。

打开我们准备好的工程图，点击注释。 点击表面粗糙度如图。 选择表面粗糙度的图标。 然后用鼠标移动它到工程图中，并输入数据。 最后打勾。 如果需要修改数据，点击工程图中的图标，如下。

打开我们准备好的工程图，点击注释。点击表面粗糙度如图。选择表面粗糙度的图标。然后用鼠标移动它到工程图中，并输入数据。最后打勾。如果需要修改数据，点击工程图中的图标，如下。

1先打开三维模型。再用命令“从零件制作工程图”，打开模板，在视图调色板中就能看见。打开文件——从零件制作工程图，就可以画轴测图了。

solidworks做了中心线后标注尺寸

你好！SolidWorks 怎么标注对称尺寸。对称尺寸是对称于中心线的，标注时第一点取标注物，移动到中心线上，此时将显示标注物到中心线的尺寸值，按原方向继续移动鼠标超过中心线后，显示出对称尺寸时松开鼠标放置尺寸标注。

画一个中心线，标注的时候采中心线和你要标注的。

草图标注，如果草图没有标注可以返回到草图添加后保存退出草图；实体标注，可以在生成的实体上使用草图上的智能标注，并在实体窗口一直显示，当然你也可以让他隐藏。

两条线不平等才会出现你这样的情况。另外可以试试按住ctrl键标注。

切削刀具的结构特点？

切削刀具是机械制造中用于切削加工的工具。绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。切削木材用的刀具则称为木工刀具。

刀具按工件加工表面的形式可分为五类：

1、加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；

2、 孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；

3、螺纹加工刀具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；

4、 齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；

5、 切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。

此外，还有组合刀具。

按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类：

6、通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；

7、成形刀具，这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；

8、展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。

结构

各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。

刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。带孔刀具依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。

带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。车刀、刨刀等一般为矩形柄；圆锥柄靠锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。

刀具的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。有的刀具的工作部分就是切削部分，如车刀、刨刀、镗刀和铣刀等；有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分，如钻头、扩孔钻、铰刀、内表面拉刀和丝锥等。切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。

刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种：

1、整体结构是在刀体上做出切削刃；

2、 焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上；

3、 机械夹固结构又有两种，一种是把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。

硬质合金刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构；瓷刀具都采用机械夹固结构。

刀具切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量的好坏有很大影响。增大前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热。但增大前角，同时会降低切削刃的强度，减小刀头的散热体积。

在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等，必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度，是指制造和测量用的标注角度在实际工作时，由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变，实际工作的角度和标注的角度有所不同，但通常相差很小。

一米长地砖切割器说明书？

(1)锯切混凝土、磁砖或石材，要先浇水，电动机内部不得沾水。当没有城市自来水时，水槽必须放在高于工作面80mm以上位置。

(2)锯切时，一定要带上安全眼镜。

(3)作业前，必须先检查金刚石切断轮有无裂纹、缺口或折弯，并进行试运转确认是否正常。如果发现有上述缺陷或异常现象，应立即停止使用。作业时，绝不可触摸金刚石切断轮。

石材切割机使用注意事项

(4)开到全速后才进行锯切作业，锯切混凝土、磁砖或石材时，应小于20mm;对于超出20mm以上的切割时，必须进行两步操作，效率也会大大降低。

(5)金刚石切断轮转动时，不可将石材切割机横放。并进行试运转确认是否绝不可摸触金刚石切断1 10型石材切割机锯深否则电动机过载，工作效率也会大大降低。

(6)正确安装金刚石切断轮。注意，应先确认电源插头是否已从电源插座拆下，停止浇水，选择无湿气地点进行金刚石切断轮的安装。安装前，把积留在心轴和垫圈的灰尘完全去除干净，将衬垫A和衬垫B的中凹部应紧贴金刚石切断轮的一侧，用螺栓紧固好。装到石材切割机上的金刚石切断轮内径必须为20mm或25.4mm(与石材切割机配套的金刚石切断轮)，其他制品概不适用。

(7)不可使用金刚石切断轮进行曲线或弯曲切割，不然的话，金刚石切断轮将损伤而大大缩短使用寿命。

(8)石材切割机铭牌上如果标有电流值，则在额定电压和额定输出功率、额定转矩下，其电流值应不大于铭牌标明电流值的120%。

(9)石材切割机的旋转方向应用凸出或凹进的箭头或以其他清晰而耐久的表示方法标明。金刚石切断轮上标明的旋转方向应与石材切割机的旋转方向保持一致，这样才能发挥出最大的效能

solidworks工程图无法自动标注中心线怎么办(左图),请高手解答,谢谢_百度...

1、工程图导入零件的时候，不自动标示中心线；工具——选项——文件属性——出详图——右边上部有“视图生成时自动插入”，里面有个对应的选项。

2、软件工具栏【工具】——【选项】——【文档属性】——【出详图】，右边有一栏“视图生成时自动插入”，把“中心符号孔”一项选上即可。

3、第二种方法是坐辅助点。在工程图中。点击草图工具。选择＂点；工具。把鼠标移动这个的叫线上。如果不被自动捕捉到交叉线上。就手动添加这个点跟两个中心线重合的关系。这样就会到他的交叉点上。标注时用这个辅助点。

4、自动生成的中心符号线都没连接在一起，不利于标注。自动生成的图层颜色都是默认的，一般自己还得修改。自动生成的会乱，布局不好看等 建议全部删除，设定中心符号、中心线、尺寸标注等等快捷键，重新标。

5、首先在电脑上用solidworks软件打开目标图纸，图中红色框选的就是要添加中心线的部分。点击“注解”选项，使软件的工具栏由“草图工具栏”变成“注解工具栏”，然后在注解工具栏中找到“中心线”图标，点击它。

6、打开左边的特征树 展开该视图内的模型特征。找到这个草图的位置，把隐藏调为可视 然后就可以再草图上标注了，标注完了隐藏掉草图就可以了。这是最佳的也是最正确的方法。

小刀的内部结构？

一、小刀柄：

指中国小刀手握之部份，因此又称刀把。又细分为：后鼻、环、茎、套环四部份。

二、小刀护手：

又称刀格或刀盘，指装置于刀身与茎间 之盘状金属物。

三、小刀刀身：

指小刀有刃、尖或真正具有攻击力之部份。质材品类颇多 ，其中以折叠锻钢、花纹钢、熔合钢、包钢等複合锻造 钢材为优。

四、小刀刀鞘：

指装小刀之硬套，又称刀室、刀削。刀鞘为佩挂时占有最大空间之部分。

1. 结构要素

待加工表面----工件上有待切除的表面。

已加工表面----工件上经刀具切削后产生的表面。

过渡表面(同义词：加工表面)----工件上由切削刃形成的那部分表面，它将在下一个行程，刀具或工件的下一转里被切除，或者由下一个切削刃切除。

前面(同义词：前刀面)----

刀具上切屑流过的表面。它直接作用于被切削的金属层，并控制切屑沿其排出的刀面。

后面(同义词：后刀面)----与工件上切削中产生的表面相对的表面。

主后面(同义词：主后刀面)----刀具上同前面相交形成主切削刃的后面。它对着过渡表面。

副后面(同义词：副后刀面)----刀具上同前面相交形成副切削刃的后面。它对着已加工表面。

主切削刃----起始于切削刃上主偏角为零的点，并至少有一段切削刃拟用来在工件上切出过渡表面的那个整段切削刃。

副切削刃----切削刃上除主切削刃以外的刃，亦起始于切削刃上主偏角为零的点，但它向背离主切削刃的方向延伸。

各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。

2. 刀具角度参考系

切削平面----通过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。

主切削平面Ps----通过切削刃选定点与主切削刃相切并垂直于基面的平面。它切于过渡表面，也就是说它是由切削速度与切削刃切线组成的平面。

副切削平面----通过切削刃选定点与副切削刃相切并垂直于基面的平面。

基面Pt----通过切削刃选定点垂直于合成切削速度方向的平面。在刀具静止参考系中，它是过切削刃选定点的平面，平行或垂直于刀具在制造、刃磨和测量时适合于安装或定位的一个平面或轴线，一般说来其方位要垂直于假定的主运动方向。

假定工作平面----在刀具静止参考系中，它是过切削刃选定点并垂直于基面，平行或垂直于刀具在制造、刃磨和测量时适合于安装或定位的一个平面或轴线，一般说来其方位要平行于假定的主运动方向。

法平面Pn----通过切削刃选定点并垂直于切削刃的平面。

3. 刀具角度

前角----前面与基面间的夹角。

后角----后面与切削平面间的夹角。

楔角----前面与后面间的夹角。

主偏角----主切削平面与假定工作平面间的夹角，在基面中测量。

副偏角----副切削平面与假定工作平面间的夹角，在基面中测量。

刀尖角----主切削平面与副切削平面间的夹角，在基面中测量。

刃倾角----主切削刃与基面间的夹角，在主切削平面中测量。

刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。带孔刀具依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。

带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。车刀、刨刀等一般为矩形柄；圆锥柄靠锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。

刀具的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。有的刀具的工作部分就是切削部分，如车刀、刨刀、镗刀和铣刀等；有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分，如钻头、扩孔钻、铰刀、内表面拉刀和丝锥等。切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。

刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种：

整体结构是在刀体上做出切削刃；

焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上；

机械夹固结构又有两种，一种是把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。

硬质合金刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构；瓷刀具都采用机械夹固结构。

刀具切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量的好坏有很大影响。增大前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热。但增大前角，同时会降低切削刃的强度，减小刀头的散热体积。

在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等，必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度，是指制造和测量用的标注角度在实际工作时，由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变，实际工作的角度和标注的角度有所不同，但通常相差很小。

sw工程图同心度怎么标注

只能解释为，被测要素，对基准A同轴，且对基准B垂直。

首先，选择直径标注工具，选择需要标注的同心圆的直径。其次，在直径标注工具的属性管理器中，选中基准线选项，并选择所绘制的基准线。

同心度和同轴度的区别符号。同心度和同轴度的区别。轴心度和同心度是一样吗。同轴度和同心度符号一样吗。同轴度通常是指单位圆的圆心间的轴向偏差。同心度是点到圆心的距离上的偏差。

同心度的标示是一个圆，中心一个点即⊙，同轴度的标示是一个圆，上下各一条横线。

solidworks图纸尺寸如何进行标注

在SolidWorks工程图中标注尺寸有两种方式，一种是直接通过智能尺寸工具标注各种尺寸。另外一种是，如果您在绘制三维模型的时候定义了草图尺寸，那就可以通过“模型项目”这个功能导入并自动生成尺寸。

如图所示，单击“连续”标注命令按钮，提示“选择连续标注”，移动鼠标捕捉并单击尺寸标注。请点击输入图片描述 如图所示，单击捕捉角度尺寸标注，提示“指定第二个尺寸界限原点”，移动鼠标捕捉端点，单击指定第二个尺寸界线原点。

你好！SolidWorks 怎么自动标注尺寸，选择文件：从零件制作工程图命令。这样窗口右侧视图调色板中就会显示可供拖入绘图区的各种视图。同时上部选项中，勾选：输入注解、设计注解和包隐藏特征的项目。拖入图形后就自动标注尺寸了。

铣工工艺学常用定位元件有哪几类？

一、对定位元件的基本要求 1 ．足够的精度 由于工件的定位是通过定位副的接触（或配合）实现的。

定位元件工作表面的精度直接影响工件的定位精度，因此定位元件工作表面应有足够的精度，以保证加工精度要求。2 ．足够的强度和刚度 定位元件不仅限制工件的自由度，还有支承工件、承受夹紧力和切削力的作用。因此还应有足够的强度和刚度，以免使用中变形和损坏。3 ．有较高的耐磨性 工件的装卸会磨损定位元件工件表面，导致定位元件工件表面精度下降，引起定位精度的下降。当定位精度下降至不能保证加工精度时则应更换定位元件。为延长定位元件更换周期，提高夹具使用寿命，定位元件工作表面应有较高的耐磨性。4. 良好的工艺性 定位元件的结构应力求简单、合理、便于加工、装配和更换。对于工件不同的定位基面的形式，定位元件的结构、形状、尺寸和布置方式也不同。下面按不同的定位基准分别介绍所用的定位元件的结构形式。二、工件以平面定位时的定位元件 工件以平面作为定位基准时常用的定位元件如下述： （一）主要支承 主要支承用来限制工件自由度，起定位作用。1 ．固定支承 固定支承由支承钉和支承板两种型式，如图 3-41 所示，在使用过程中它们都是固定不动的。当工件以粗糙不平的毛坯面定位时，采用球头支承钉图 3-41b ；齿纹头支承钉，如图 3 -41c ，用在工件侧面，以增大磨擦系数，防止工件滑动；当工件以加工过的平面定位时，可采用平头支承钉（如图 3 -41a ）或支承板。图 3-41d 所示支承板结构简单，制造方便，但孔边切屑不易清除干净，故适用于侧面和顶面定位；图 3-41e 所示支承板便于清除切屑，适用于底面定位。需要经常更换的支承钉应加衬套，如图 3-42 所示。支承钉、支承板均已标准化，其公差配合、材料、热处理等可查国家标准《机床夹具零件及部件》。一般支承钉与夹具体孔的配合可取 H7/n6 或 H7/r6 。如用衬套则支承钉与衬套内孔的配合可取 H7/js6 。当要求几个支承钉或支承板装配后等高时，可采用装配后一次磨削法，以保证它们的工作面在同一平面内。工件以平面定位时，除了采用上面介绍的标准支承钉和支承板，也可根据工件定位平面的不同形状设计相应的支承板。2 ．可调支承 在工件定位过程中，支承钉的高度需调整时，应采用图 3-43 所示可调支承。在图 3 -44a 中，工件为砂型铸件，先以 A 面定位铣 B 面，再以 B 面定位镗双孔。铣 B 面时若用固定支承，由于定位基面 A 的尺寸和形状误差较大，铣完后的 B 面与两毛坯孔（ 3-44 中的点划线）的距离尺寸 H 1 、 H 2 变化也大，致使镗孔时余量很不均匀，甚至可能使余量不够。因此图 3-44 中可采用可调支承，定位时适当调整支承钉的高度，便可避免出现上述情况。对于中小型零件，一般每批调整一次，调整好后，用锁紧螺母拧紧固定，此时其作用与固定支承完全相同。若工件较大且毛坯精度较低时，也可能每件都要调整。在同一夹具上加工形状相同但尺寸不同的工件时，可用可调支承，如图 3-44b 所示，在轴上钻径向孔，对于孔至端面的距离不等的工件，只要调整支承钉的伸出长度，便可进行加工。3 ．自位支承（浮动支承） 在工件定位过程中，能自动调整位置的支承称为自位支承，或称浮动支承 图 3-45 所示的叉形零件，以加工过的孔 D 及端面定位，铣平面 C 和 E 。用心轴及端面限制 、 、 、 和 五个自由度，为了限制自由度 需设一防转支承。此支承如单独设在 A 处或 B 处，都因工件刚性差而无法加工，若在 A 、 B 两处均设防转支承则属过定位，夹紧后使工件产生较大的变形，将影响加工精度。此时应采用图 3-46 所示的自位支承。图 3 -46a 、 b 是两点式自位支承。图 3 -46c 是三点式自位支承。这类支承的工作特点是：支承点的位置能随着工件定位基面位置的变动而自动调整，定位基面压下其中一点，其余点便上升，直至各点均与工件接触。接触点数的增加，提高了工件装夹刚度和稳定性，但其作用相当于一个固定支承，只限制了工件的一个自由度。自位支承适用于工件以毛坯面定位或定位刚性较差的场合。（二）辅助支承 辅助支承用来提高装夹刚度和稳定性，不起定位作用。如图 3-47 所示，工件以内孔及端面定位钻右端小孔。若右端不设支承，工件装夹后，右臂为一悬臂，刚性差。若在 A 点设置固定支承则属过定位，有可能破坏左端定位。在这种情况下，宜在右端设置辅助支承。工件定位时，辅助支承是浮动的（或可调的），待工件夹紧后再把辅助支承固定下来，以承受切削力。1 ．螺旋式辅助支承 如图 3 -48a 所示螺旋式辅助支承的结构与可调式支承相近，但操作过程不同，前者不起定位作用，而后者起定位作用。2 ．自位式辅助支承 如图 38b 所示，弹簧 2 推动滑柱 1 与工件接触，用顶柱 3 锁紧，弹簧力应能推动滑柱，但不可推动工件。3 ．推引式辅助支承 如图 3 -48c 所示，工件定位后，推动手轮 4 使滑键 5 与工件接触，然后转动手轮使斜楔 6 开槽部分涨开锁紧。三、工件以圆孔定位时的定位元件 工件以内孔表面作为定位基面时常用的定位元件如下： （一）圆柱销（定位销） 图 3-49 为常用定位销结构。当定位销直径 D 小于 3~ 10mm 时，为避免使用中折断或热处理时淬裂，通常将根部制成圆角 R 。夹具体上应有沉孔，使定位销的圆角部分沉入孔内而不影响定位。大批大量生产时，为了便于定位销的更换，可采用图 3-49d 所示的带有衬套的结构型式。为了便于工件装入，定位销头部有 15 0 的倒角。此时衬套的外径与夹具体底孔采用 H7/h6 或 H7/r6 配合，而内径与定位销外径采用 H7/h6 或 H7/h5 配合。（二）圆柱心轴 圆柱心轴在很多工厂中有自己的厂标。图 3-50 为常用心轴的结构型式。图 3 -50a 为间隙配合心轴。心轴的圆柱配合面一般按 h6 、 g6 或 f7 制造，装卸工件方便，但定心精度不高。为 减少因配合间隙而造成的工件倾斜，工件常以孔和端面联合定位，因而要求工件定位孔与定位端面之间、心轴定位圆柱面与定位平面之间都有较高的垂直度要求，最好能在一次装夹中加工出来。图 3-50b 为过盈配合心轴，由引导部分、工作部分、传动部分组成。引导部分 1 的作用是使工件迅速而准确地套入心轴，其直径 d 3 按 g8 制造， d 3 的基本尺寸等于工件孔的最小极限尺寸，其长度约为工件孔长度的一半；工作部分 2 的基本尺寸为工件孔的最大极限尺寸，公差带为 r6 。当工件定位孔的长径比 L/d ＞ 1 时 , 工作部分应带有一定的锥度。此时， d 1 的基本尺寸为工件孔的最大极限尺寸、分差带按 r6 ； d 2 的基本尺寸为工件孔最小极限尺寸，公差带为 h6 。安装部分 3 由同轴度极高的二中心孔及与拨盘配套并传递转矩的扁方面组成。这种心轴结构简单、制造方便且定心误差等于零，但装卸工件需在压床上进行，故批量生产时需备很多根心轴。当孔已成形时，一般不宜采用这种心轴，若非用不可时，则应在心轴部分的两端按 R 3 ≈ 5mm 倒圆 , 否则会拉伤工件孔表面使工件报废。图 3 -50c 是花键心轴，用于加工以花键孔定位的工件。当工件定位孔的长径比 L/d ＞ 1 时，工作部分可稍带锥度。设计花键心轴时，应使心轴结构与花键孔的定心方式及工作要求相协调，其参数及有关技术要求可参考上述心轴确定。心轴在机床上的安装如图 3-51 所示。为保证工件同轴度要求，设计心轴时，夹具总图上应标注心轴各工作面、工作圆柱面与中心孔轴线或锥柄间的位置精度要求，其同轴度可取工件相应同轴度的 1/2~1/3 。（三）圆锥销 图 3-52 为工件以圆孔在圆锥销上定位的示意图，它限制了工件的 、 、 三个自由度。图 3 -52a 用于粗定位基面，图 3-52b 用于精定位基面。工件在单个定位销上定位容易倾斜，为此圆锥销一般与其它元件组合定位。如图 3 -53a 所示为圆锥—圆柱组合心轴，锥度部分使工件准确定位，圆柱部分可减小工件的倾斜。图 3-53b 所示为工件以底面作主要定位基面，限制工件 、 、 三个自由度，而圆锥销在 Z 向是可以活动的，限制工件 、 两个自由度，由于圆锥销在上下方向能自由活动，即使工件孔径变化较大也能正确定位。图 3 -53c 为工件在双圆锥销上定位，限制工件的五个自由度。.

加工中心钻孔q和r怎么给？

对于加工中心钻孔，Q和R通常是指刀具半径和切削进给速度。因此，给定材料和刀具类型后，可以根据要求的孔径和加工速度来确定Q和R的值。具体的计算公式和参数设置需要根据具体的加工条件来确定。在使用加工中心进行钻孔时，建议进行试切以确定最佳的刀具和刀具参数设置。

1 加工中心钻孔q和r可以通过编写NC程序进行自动化钻孔操作。2 编写NC程序需要了解加工中心的数控系统和刀具库存储情况，同时根据钻孔q和r的直径、深度、位置等参数进行程序的设计。程序设计好后，可以通过CN文件传输或者U盘导入等方式进行加载。3 随着加工中心的普及和技术的进步，现在也有一些专门的软件可以进行NC程序的编写和模拟，可以更方便、高效地进行加工操作。

钻孔q和r可以通过不同的加工方法来实现。其中，钻孔q可以采用普通钻头进行加工，而钻孔r则需要使用特殊的钻头。具体地说，钻孔q可以使用常规的心轴钻头进行加工。这种钻头结构简单、制造成本低廉，可用来处理一些较为简单的孔洞加工需求。而钻孔r则需要使用专用的加工中心钻头，这种钻头一般具有复杂的结构和多段式的设计，能够对复杂的孔洞进行加工。需要注意的是，钻孔q和r的加工难度和复杂程度会随着孔洞形状和材料的不同而有所差异。在进行加工前，需要对具体材料性质和孔洞形状等因素进行充分的了解和分析，选择适合的加工工具和加工参数，以保证孔洞加工的精度和效率。

1 加工中心钻孔q和r需要依据所需的孔径和深度来确定加工方法和工具选择。2 对于孔径较小的孔，可以选择微孔钻头或者细长钻头进行加工，而对于孔径较大的孔则需要选择大型钻头或者刀具进行加工。同时，因为钻孔深度较大，所以需要注意冷却液的使用和排出，以防止过热和灰尘堵塞。3 在工作中，需要根据加工材料的不同，选择合适的速度和进给量，以保证加工质量和效率。此外，还需要注意定期清洗和保养加工中心，以延长设备的使用寿命和稳定性。

您好，加工中心钻孔q和r可以通过以下步骤进行设置：

1. 打开加工中心控制面板，选择钻孔操作模式。

2. 进入钻孔模式设置界面，找到钻孔类型选择区域。

3. 在钻孔类型选择区域中选择“Q孔”或“R孔”。

4. 根据需要设置钻孔参数，如孔径、孔深、钻头直径等。

5. 确认设置完成后，保存设置并开始进行钻孔操作。

注意事项：

1. 在进行钻孔操作前，应先检查钻头是否符合要求，并进行必要的清洗和维护。

2. 在设置钻孔参数时，应根据实际要求进行合理的调整，以确保钻孔质量和效率。

3. 在进行钻孔操作时，应保持机器运行平稳，并注意安全操作。

您好，加工中心钻孔的Q和R通常是根据加工件的要求和设计图纸来确定的。在设计图纸中，钻孔的位置、直径、深度等参数都会被标注出来，加工中心操作人员需要根据这些参数来设置机床的刀具和工艺参数，以确保钻孔的质量和精度符合要求。

具体设置方法如下：

1. 根据设计图纸中标注的钻孔直径选择相应的钻头，并将其安装到加工中心的主轴上。

2. 根据钻孔的深度，设置钻头的进给深度，并调整加工中心的进给速度和转速，以确保钻孔过程平稳且不产生过多的热量。

3. 在加工中心的控制面板上输入钻孔的位置坐标和深度等参数，并启动加工程序。

4. 监控钻孔过程中的进给速度、转速和工件表面温度等参数，及时进行调整和修正，以确保钻孔的质量和精度符合要求。

需要注意的是，在钻孔过程中，加工中心操作人员需要时刻保持警惕，及时发现并排除可能出现的问题，以确保加工安全和钻孔效果。

加工中心钻孔q和r需要根据具体情况来选择合适的加工工艺。 钻孔q和r所处的位置、孔径大小、材质硬度等因素都会影响到加工难度和耗时。因此，在进行加工前需要认真分析钻孔的特点和条件，综合考虑采用何种钻头、切削参数、润滑剂和冷却剂，以及加工路径等方面的因素。 此外，如果有自动化控制系统的加工中心，就可以通过设置加工参数、编写程序等方式实现对钻孔q和r的自动化加工，提高加工效率和精度。

在加工中心钻孔时，Q和R通常会用来代表不同的参数。具体来说：

- Q通常表示进给率，即在进行钻孔操作时钻头下降的速度。Q值越大，钻头下降的速度就越快，在相同的时间内可以完成更多的钻孔操作。

- R通常表示转速，即主轴旋转的速度。R值越大，主轴旋转的速度就越快，在相同的时间内可以完成更多的钻孔操作。

因此，在加工中心钻孔时，您需要根据具体情况设定Q值和R值。建议您参考加工中心的使用手册或咨询专业人士进行设定，以确保获得最佳的加工效果。

Q代表进给量，即每攻一次下的深度，跟钻孔 G83是一样的，R是安全高度。

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